精米HACCP認定取得工場
初回認定取得時の認定書です。随時更新審査を受けています。
5S活動
- 汚れにくい
- 清掃しやすい
その環境を整えるための工夫が工場内各所に隠されています。
ゾーニング
- 清潔区（黄色の床）、準清潔区（緑色の床）、
汚染区（無塗装の床）による視覚的ゾーニング - エリア間移動時の入室ルール 等
旧工場時代からのお客様の指摘事項による学びを取り入れ、今後、精米HACCP義務化への対応と製造環境の精度向上を図ります。
フードディフェンス
- 監視用カメラ設置
- 入退室の記録管理 等
外部からの不審者の侵入や危険物の持ち込み、異物混入などの行為を監視・抑制するとともに、食品と従業員の安全、さらにお客さまの安心の保証に努めます。
異物管理 日本一を目指す
製造機器・製造ライン
色彩選別機（LCD1800）、ガラス選別機（LCT1800）、異物選別機（LRC1800）は全てナカリだけの【特別仕様機】です。
ナカリと安西製作所との共同開発により、独自の機能を搭載しています。
選別機
- 色彩選別機（LCD1800）
ヤケ米、カメ等、米の色の差を光の反射により見分けて選別します。
- ガラス選別機（LCT1800）
色彩選別機（LCD1800）に赤外線を組み込んだ機械です。赤外線は水分の有無（※）で米以外の異物を見分けて選別します。
※赤外線は水分を含むものは透過しますが、水分を含まないものには反射されます。この機械は赤外線を反射したものを取り除くしくみです。
- 異物選別機（LRC1800）
赤外線と紫外線を組み合わせた機械です。赤外線だけでは取れない異物（※）を紫外線を利用して見分けて選別します。
※水分を含まないものでも、異物の色によっては信号が出にくく、選別できないものがあります。
搬送機
- スリップ検知機能つき昇降機
異物選別機以降の昇降機はスリップ検知機能付きの昇降機です。昇降機内部のベルトが伸びると、内部で米が詰まり、ベルトがスリップします。スリップの摩擦によりベルトの破片などが米に混入するのを予防します。
- 張り自動調整機能つき昇降機
その他の昇降機にも上部のベルト張り装置がついています。この装置により、いつでも最良の張り状態を保てます。
- コンタミ防止エアーブロー機能つき昇降機
エアー噴射により、機械内部の残留米を除去しますので、異品種米粒の混入や虫の発生を防止します。
- ネオコン内部ステンレス加工（白米ライン）
製造ライン管理
- プラント設計
プラント設計の段階から、メンテナンスやライン清掃をやりやすいように設計されています。
集塵設備
集塵の効率を良くするために、設置場所（汚れやすい場所）、集塵気流（風の流れ）等を十分に考慮した上で設計しています。
蓄積されたノウハウ
虫や異物への対応において、これまでの主食用米・加工用米でのクレーム対策事例や管理ノウハウをたっぷり詰め込んだ設計です。
建物
糠室
糠室が建物内で最も虫の発生率が高く、一番汚れがひどいと位置づけし、糠室全体をボードで囲い込み、出入り口以外は糠やほこりが溜まらない形状で作られています。
床から1mの壁はコンクリートにし、床・壁を水洗いできるよう水道を完備し、衛生管理しやすい環境を整えました。
原料倉庫・張込みエリア
原料玄米を置く場所ということもあり、鳥が侵入する可能性があります。そこで、出入り口の下屋を長く作り、建物南側には壁を作る事で侵入しづらい構造にしました。また、室内・下屋には防鳥ネットを設置、さらに下屋の雨といには剣山を取り付け、防鳥対策としました。
張込ホッパー上は準清潔区と位置づけし、張込み架台を緑に塗装する事で見える化してあります。ここでの作業は専用靴に履き替えて行います。
張込ホッパー内部には換気システムを導入し、湿気対策を施してあります。梅雨時期などの湿度が高い時にも、壁に結露した水滴で床を汚さない様、周囲に溝を掘り、衛生的な環境が維持される仕組みになっています。
製造エリア（準清潔区：4階層）
1階部
石抜き機、シフター、昇降機下部、2階で使用する集塵ダクト・エアー管の本管をまとめたフロアです。汚れが出やすい機械や、汚れが溜まりやすいダクト・エアー配管をまとめたことで、集中して清掃できる環境を整えてあります。2階の精選エリアにはダクト等のホコリが溜まりやすい設備を入れず、2・3階に割り振っています。
2階部
精米・精選エリアであり、清掃しやすく、ホコリが溜まらない様、極力集塵ダクト、エアー配管、機械用の電源を1・3階から引き込む工夫をしてあります。また、虫が巣を作りにくい環境を意識しており、特にケーブルラックの配線（熱を持つために虫のすみかになりやすい）は3階に上げ、必要なケーブルだけを引き込み接続しています。
3階部
精米機・選別機の上部タンクがあるフロアです。タンク内の清掃とタンクに投入するネオコンなどの点検・メンテナンスを目的としたフロアです。また、2階で使用するケーブルラックもこのフロアにまとめて、清掃しやすく設計されています。
4階部
昇降機上部、製品タンク上部があり、これらの清掃・メンテナンスを目的としたフロアです。また、3・4階部と製品梱包エリアの集塵本管があります。
構造材
1・2階部にあるH鋼の両サイドはボードで塞いであります。床根太もC型鋼（Cチャン）でなく角パイプ材にし、ヌカやホコリがたまりにくく、虫が巣を作りにくい形状に工夫したことで清掃の手間を減らしています。
包装室（パッカー室）
清潔区として位置づけし、入室時は必ずエアーシャワーを通ってから入室します。パッカー上部に取り付ける「とおせんぼう（異物除去装置）」は清潔区内に入れず、2階に設置・ゾーニングし、虫・異物・ホコリへの対策をとっています。
出荷エリア
壁の上部と下部にホコリがたまりやすい傾向があります。ホコリがたまりやすく掃除しにくい場所は、ナナメにボードを張り、清掃しやすい環境を整えました。
また、壁と床の継ぎ目は、掃除しやすい様にRのついた幅木を採用しました。
その他
静電気除去装置
- 電力の効率化
- ライン上にホコリが付着しにくい
- 原料の劣化を防ぐ
- 虫の侵入を防ぐ
照明
下屋
低誘虫灯を使用し、極力虫を寄せ付けない照明を設置しています。（紫外線をカットし、虫に見えにくい波長が出る照明）
工場内
製造エリアには照明を多く取りつけ、十分な明るさを保つことで汚れが目立つようにし、衛生管理しやすい環境を整えました。
